Rushan Shuangxing Machine Tool Manufacturing Co., Ltd. は、中国における新エネルギー部品用のダブルディスク研削盤の大手メーカーおよびサプライヤーの 1 つです。豊富な経験を持つ当社の工場は、競争力のある価格で中国製の高品質の機器を提供しています。カスタマイズされたサービスについてはお問い合わせください。
新エネルギー分野には特有の製造上の課題があります。部品は多くの場合、大型で熱処理されており、組み立てと性能の基準を満たすために厳密な平面度や平行度が必要です。{0}の新エネルギー部品用両頭研削盤これらの問題点に直接対処し、EV バッテリー コンポーネント、モーター部品、エネルギー貯蔵システム コンポーネントの継続的かつ大量の両面研削用に構築されています。{0}{0}{1}その頑丈な設計と正確な送り制御により、長期にわたる生産工程にわたって一貫した品質が確保され、従来の研削セットアップでよく見られるボトルネックが解消されます。-
パラメータ
| プロジェクト | ユニット | パラメータ |
|---|---|---|
| 平行差 | mm | 0.015以下 |
| 平面度 | mm | 0.015以下 |
| 厚みの差 | mm | 0.02以下 |
| 表面粗さ | - | Ra 0.8 |
| スピンドル径 | mm | Φ150 |
| 研削ヘッドストローク | mm | 130 |
| 往復ストローク | mm | 900×4600×2400 |
| 最小送り | mm | 0.001 |
| スピンドルモーター | kW | 30 × 2 |
| 送りモーター | kW | 1.8 × 2 |
| トリミングモーター | kW | 0.9 |
| 総電力 | kW | 96 |
| 全体寸法 (長さ×幅×高さ) | mm | 7800×4600×2400 |
デュアル 30kW スピンドル モーターは、重量物除去に安定した出力を提供し、最小送り 0.001mm により正確な寸法制御が可能になります。大きな往復ストロークにより、多くの新エネルギーコンポーネントのより大きな設置面積に対応できるため、この機械は小さなバッテリーシムから大きなモーターハウジングコンポーネントに至るまで、さまざまな部品を取り扱うのに十分な多用途性を備えています。
アプリケーション
この機械は、次の新エネルギー製造シナリオで広く使用されています。
1. バッテリーシステム: 電気自動車およびエネルギー貯蔵パック用のトレイフレーム、シーリングプレート、構造シム
2. モーター部品: 振動制御のために厳密な平行度が必要なエンドカバー、フランジ、ハウジング部品
3. インバータと制御システム: 熱管理のために平らな表面が必要なヒートシンクと取り付けプレート
4. 再生可能エネルギー設備: 風力タービンや太陽光発電システムの組み立てに使用される精密平坦部品
業界の主な問題点とその解決方法
新エネルギー生産のメーカーは、平らなコンポーネントの処理に関して繰り返し発生する課題に直面しています。
1. 寸法の不一致: -片面研削は平行度と厚さの累積誤差につながり、バッテリー パックやモーター アセンブリの組み立て上の問題を引き起こします。
2. 重要な-関連の問題: 硬化鋼およびアルミニウム合金のコンポーネントは、表面の損傷や変形を避けるために、安定した振動のない研削が必要です。{0}
3. 低いスループット: 従来のプロセスでは複数のセットアップが必要となり、大量生産ラインの速度が低下します。{0}
4. 表面品質要件: 新エネルギー用途では、表面の小さな凹凸であっても、熱伝導率やシール性能に影響を与える可能性があります。
このマシンは、次の方法でこれらの問題を解決します。
- 同時両面研削により-セットアップ関連のエラーを排除-
- 長時間の走行でも精度を維持する堅牢な振動減衰フレーム-
- -硬い材料を効率的に処理する高出力スピンドルと調整可能な送り速度
- Ra 0.8 µm までの一貫した表面仕上げにより、シールと熱接触の要件を満たします
私たちの成功例
顧客の背景: 電気自動車パワートレイン用のモーター エンド カバーとフランジを製造するメーカーで、振動を低減するために厳密な平行度に重点を置いています。
チャレンジ: エンド カバーの平行度が不均一であると、過剰なモーター騒音と調整の問題が発生し、時間のかかる再作業が必要になりました。-
解決: SX150-9W を生産ラインに組み込み、カバーの両面を同時に研削します。
結果:
- 平行差はすべてのバッチにわたって一貫して 0.015mm 以下に保たれます
- 再作業率が 80% 低下し、人件費が削減されました
- 表面仕上げの改善により、二次的なバリ取りステップが不要になり、生産速度が向上しました。
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